五金模具遇到生產加工廢料的問題時如何預防廢料上移

廢料上移，是指在沖裁加工過程中，材料被剪斷分離后，滯留在凹模內的材料隨著凸模的上升一起被帶出，接著又落在凹模表面的現象。沖壓加工生產模具制造過程中發生廢棄物上移現象，另一方面由于作業人員的疏忽造成人身事故，另一方面也會引起產品廢棄、模具破損等重大質量問題。因此，必須采取相應的預防措施，防止廢物上浮。

1.廢物上移的原因。

導致廢品上移的根本原因是“廢品和凸模之間的吸附能力>廢品和凹模之間的磨擦力+廢品重力”。尤其是薄板徑向沖裁，滯留在凹模中的材料和凹模間的摩擦較小，易造成廢料上移。實踐中，具體原因比較復雜，主要有以下幾種。

(1)凸模與凹模的間隙太大時，易發生廢料上移。

(2)由于凹模的直壁經過拋光或高精度研磨，所以凹模直壁部太光滑，容易產生廢料上移。

(3)凹模的直壁太高，貯存廢料過多，向下摩擦力增大，易發生廢料上移。

(4)廢料下落不順暢，碰到凹模刃下的其它部件，造成廢料堵塞，易上移。

(5)沖裁薄板時，沖裁的廢料大而細，緊靠在沖頭下。

(6)由于使用高粘度潤滑油，因粘著力大而粘著。

(7)凹模研模后的刀刃太鋒利。

(8)卸料板位置、作用不合適，與凸模周圍的間隙不均勻。

(9)在模具加工或沖壓過程中，因凸模表面的磁性而發生吸附。

(10)沖壓生產過程中將凸模插入到凹模的深度削、。

(11)凹模的加工形狀有誤差，下料沖裁時，排料口尺寸D小于凹?？字睆匠叽鏒，易發生廢料上移。

2.對廢物上移的反應。

為了防止廢品在實際生產中向上移動，通常采用下列措施來處理。

2.1對凸模進行改進。

(1)

五金模具材料非常薄時，由于粘附、磁性、真空等原因，極易吸附在凸模的底部，對凸模采取改進措施，減少凸模與廢品的接觸面積，從而降低凸模對廢品的吸附。實踐中常采用凸模、凹坑凸模、加強筋型凸模等幾種形式。

(2)加工凸模內的臺孔，設置打料銷和彈簧。板料擠出沖裁時，銷被壓進凸模內。排料時，將吸凸模上的廢料頂出，將排料口上的廢料頂落在凹模內，不會造成廢料上移。

(3)氣孔凸模，加工一個氣孔，氣孔與高壓空氣相接，上移結束后，高壓空氣將廢液吹出，吹出模具配件工作范圍。

(4)斜刃口凸模。將凸模刃加工成材料表面，沖裁時，刃口的一端首先接觸材料，隨著凸模的深度切斷材料，廢棄物和凸模難以形成真空，防止廢棄物上移。

(5)凸模刃口在大批量生產中由于摩擦產生磁性而吸附廢料，因此要定期進行消磁。

2.2對凹模進行改進。

(1)廢品不易堵塞，容易下落，有防止廢料上移的作用。

(2)凹模內壁從中心開始，2個以上的斜槽從中心開始向反向加工，深度約0.005mm—0.1mm。沖裁初期，沖裁廢料形成一個小凸起，與凹模斜槽相對應。當凸模進一步壓入時，凸出部分被凹模側壓，摩擦力增加，從而防止了廢料上移。

(3)模內側壁深度方向2mm13mm處設計成凸起，厚度約為0.01mm，當凸模進一步壓人時，廢料在此處被擠壓，摩擦力增加，防止廢料向上移動。凹模具的形狀。

(4)沖孔尺寸精度要求不高，沖模直壁研磨時采用粗粒砂輪，防止沖模直壁部分粗糙度過高，減少廢棄物上移的可能性

(5)由于廢品與凹模刃口下部碰撞，會造成毛刺堵塞，進而造成廢品上移，因此在凹模直壁的下部需要修光。

(6)凹模的直壁部過長，容易造成廢品上移，因此在保證強度的前提下，可以盡量減小凹模的深度。

2.3其他改善措施。

(1)當容易產生廢料上移時，將凸模插入凹模的深度控制在3毫米—5mm之間，堵塞后的廢料限制為三片。

(2)選擇合理的沖裁間隙值并進行修正。

(3)在批量生產時，由于凸模和凹模摩擦產生磁性，刀刃應定期進行消磁。

(4)通過真空產生吸引，增加凹模刃口內面的表面，與粗糙度相比，凹模切刃的倒角較小，改變輪廓形狀，減少沖裁間隙。

(5)凹模下部的漏料部應保持暢通和結構合理。